Comment avez-vous été sélectionnés pour participer à la compétition ?
Mathéo : Après mon bac pro, j’ai fait mon apprentissage chez Naval Group avant d’y être embauché. Dans ma région, les WorldSkills sont bien connus : mon ancien lycée, Edmond Doucet à Cherbourg, est un établissement d’excellence pour la soudure et a déjà formé un champion. Ça m’a motivé : c’était l’occasion à la fois de démontrer mes aptitudes et de sortir de ma zone de confort.
Maxence : Avec Mathéo, on a des parcours similaires : j’ai aussi fait un bac professionnel, puis un an d’alternance chez Naval Group à Nantes-Indret. Aujourd’hui, je suis salarié de l’entreprise. Je travaille sur des programmes uniques et prestigieux comme les futurs sous-marins nucléaires ou le porte-avions de nouvelle génération (PA-NG). Pour les WordSkills, ça s’est fait naturellement : j’avais déjà décroché la médaille d’or au concours du Meilleur apprenti de France — pour lequel j’avais soudé une tour Eiffel. Un expert-métier m’a encouragé à viser encore plus haut en participant aux WorldSkills.
Comment vous êtes-vous préparés ?
Mathéo : J’ai suivi un entraînement intensif de six semaines au lycée Doucet, dont est issu un ancien « champion du métier ». Mon ancien professeur m’a coaché, et dès que j’en avais la possibilité, je m’exerçais à l’école de soudure de Naval Group.
Maxence : Je me suis préparé sur mon temps libre, les vendredis, à la Fab Academy de Bouguenais, un centre de formation des jeunes talents de l’industrie. Trois mois de travail acharné, souvent après mes journées sur site ou mes gardes de pompier volontaire ! Juste avant la compétition, j’ai pris une semaine complète pour ne faire que ça. C’était exigeant mais hyper stimulant.
Racontez-nous les trois journées d’épreuves…
Mathéo et Maxence : Quatorze candidats étaient en lice. Le premier jour, on devait souder des tubes ; le deuxième, des pièces en inox et en aluminium. Le dernier jour, place à la pièce « pression » : un assemblage complexe à réaliser en cinq heures, à partir de plans précis. Rien n’est laissé au hasard : qualité des cordons, propreté, finition. La pièce doit sortir impeccable, sans retouche possible. Une vraie démonstration de maîtrise technique et de rigueur !
Quel souvenir gardez-vous de cette expérience ?
Mathéo : J’ai reçu une médaille d’excellence, mais j’espérais le podium. Deux erreurs m’ont coûté cher. Sur le moment, c’est frustrant, mais ça m’a appris à relativiser. On vit tout à cent pour cent : la pression, la fierté, la déception… Et finalement, on apprend aussi à mieux se connaître.
Maxence : C’était incroyable. J’ai découvert un esprit d’équipe entre concurrents, des échanges avec d’autres métiers, et une vraie reconnaissance du savoir-faire manuel. La compétition te pousse à te dépasser, sans perdre le plaisir de ce que tu fais.
Et demain ? Un tremplin pour l’avenir
Mathéo : La soudure évolue sans arrêt, il faut rester curieux et continuer à apprendre, toute la vie.
Maxence : On veut aussi transmettre, aider les apprentis à progresser. On sait d’où on vient, alors on a envie de rendre la pareille.
Avec des profils passionnés, exigeants et curieux comme Mathéo et Maxence, la relève est assurée ! Pour ces deux jeunes soudeurs, l’excellence n’est pas un but à atteindre : c’est le chemin à poursuivre.
Cherbourg : l’école des soudeurs d’exception
Clément Dupuis, moniteur au Centre de formation soudage de Cherbourg (CFS), a rejoint Naval Group en 2007 comme alternant. Soudeur confirmé, il est formateur dans le domaine depuis 8 ans. Au CFS, Clément transmet un savoir-faire unique, indispensable à la fabrication de la coque des sous-marins. Dans ce domaine très particulier de la soudure, aucune erreur n’est permise. Les soudeurs y apprennent les procédés spécifiques à Naval Group et la maîtrise de l’acier 80 HLES, matériau français utilisé pour les sous-marins nucléaires d’attaque, qui
garantit la résistance en grande profondeur.
Chaque année, les soudeurs de Naval Group repassent leur qualification au CFS— un niveau d’exigence rare. Le Centre forme aussi des alternants et des soudeurs de marines étrangères. Fin 2025, huit professionnels indonésiens y ont été formés dans le cadre d’un transfert de compétences. Objectif ? Les qualifier pour qu’ils puissent fabriquer localement, à Surabaya, la coque des futurs sous-marins indonésiens- des
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