Mohamed, responsable innovation industrielle, est venu assister à l’opération. Avec ses équipes de l’Open Lab, il a participé à la mise au point de cet outillage innovant. « L’idée de départ est venue du terrain, raconte Mohamed. Les lignes d’arbres des FREMM sont des pièces massives : chacune est composée de deux tronçons de 15 mètres de long et pèse 14 tonnes ! Les manœuvres de démontage et de remontage étaient effectuées avec des sangles et des palans, tirés à la main par des opérateurs. Cela pouvait prendre plusieurs jours par ligne d’arbres ». Ces opérations sont effectuées lors des arrêts techniques majeurs. Les lignes d’arbres sont sorties de la frégate puis envoyées sur le site Naval Group d’Angoulême-Ruelle pour être visitées. Deux autres lignes d’arbres, déjà entretenues, sont alors installées à bord.
Les équipes de manutention, de la logistique chantier et de la propulsion ont cherché à mettre au point un outillage pour améliorer les conditions de travail des collaborateurs, sécuriser la manœuvre et optimiser le temps nécessaire à l’opération. « Ils sont venus nous voir à l’Open Lab et, ensemble, nous avons exploré plusieurs pistes, reprend Mohamed. Nous les avons accompagnés tout au long du processus d’innovation, des premières idées jusqu’au déploiement de l’outil sur le terrain. Et aujourd’hui, l’outillage est breveté et déployé sur nos chantiers à Brest et à Toulon, pour les FREMM et même pour le porte-avions Charles de Gaulle ! ». Pendant ce temps, sous la frégate, la ligne d’arbres tribord glisse lentement sur son rail bleu. Dans quelques minutes, elle sera entièrement sortie du navire. Le temps nécessaire à ces opérations a été réduit à quelques heures, ce qui contribue à diminuer aussi la durée des arrêts techniques afin de répondre aux besoins de la Marine nationale.
L’innovation au service du client
Retour à l’Open Lab, où les équipes de Mohamed finalisent un autre projet : un chariot pour faciliter la manutention des torpilles à bord des FREMM. « Nous innovons pour optimiser les opérations de maintenance, mais aussi pour faciliter les opérations des marins lorsqu’ils sont en mission, précise Mohamed. C’est pour cela que, à la demande de la Marine nationale, nous avons réfléchi à la manière de réduire le délai de manutention des torpilles à bord des FREMM et de leur hélicoptère. » Un processus d’innovation a été lancé. Des collaborateurs Naval Group des sites de Brest, de Toulon et d’Angoulême-Ruelle ont échangé avec les marins pour définir précisément leur besoin. Après plusieurs étapes et la validation du principe par la Marine nationale, un prototype a été réalisé et les essais, à terre et en mer, sont en cours.
« Les démarches d’innovation sont de plus en plus connues et adoptées par les équipes, conclut Mohamed. Plusieurs autres projets sont en cours pour continuer à améliorer la qualité de nos travaux et réduire la durée des arrêts techniques. Que ce soit à l’Open Lab ou sur les chantiers, nous avons un but commun : optimiser la disponibilité des FREMM et améliorer la compétitivité de Naval Group dans l’exécution des contrats de maintien en condition opérationnelle pour répondre aux enjeux de la Marine nationale et du Service de soutien de la flotte (SSF) ».
